系统用配管用不锈钢无缝钢管时，焊接常采用充氢气保护的弧焊工艺。焊接时要求除焊口外两侧管端均封死，对接管内允满气，并对焊口进行弧打底手弧填满。在不锈钢管进行焊接时一定要注意对接管内必须充满气，否则将无法保证焊接质量。未按焊接工艺要求施工，切开焊口区域，可发现焊口呈多孔海绵体状极不规则。这种状态的焊口根本不能保证焊接强度，极易发生泄漏，而充满气的焊口比较圆滑致密。焊接时电流不宜过大，否则会造成滴瘤，影响油渣在管道内的流动状态从而引起不必要的压力损失。近在单道焊接和多道焊接（或窄坡口焊接）的成功焊接案例，使焊接生产率的提高得以量化。
归纳目前管道焊接的施工工艺主要有下述几种：
1. 用纤维素下向焊条手工焊，当有硫化1氢腐蚀较严重的管线或在寒冷环境中运行的管线，采用低氢型立下向焊条焊接。 由于手工焊的灵活性以及焊接设备的要求不高等原因，目前室外管线的焊接，手工电弧焊的工作量仍占40—50%，例如近年来我国陕西至北京的管线工程就从伯乐公司购买了各种纤维素焊条1千多吨，预测今后几年我国油气管线的年需焊条量位3—5 kt，并还有增加的趋势。塑料热风焊接技术及应用、塑料焊接,热风焊接,怎样焊接塑料焊条,在与化工相关的行业中，普遍使用的塑料容器、储槽以及部分管路系统，都需要借助热风焊接工艺，才能达到理想的连接牢度。
2. 立下向纤维素焊条打底焊，CO2气保焊填充面
由于CO2焊生产率高、成本低，该方法近年来不断得到推广和应用，但对油气管道焊，要实现全位置焊接必须在较小的电流范围内，用短路过渡形式完成，而短路过渡方式用于打底焊易出现未焊透等缺陷，因此采用立下向纤维素焊条打底实现单面焊，背面成型，然后再用的CO2气保焊填充面，这种工艺应用较普遍。在熔体条被压入母材上之前，母材的待焊部位必须事先进行预热至熔融温度，使其变为熔融态，然后在焊条熔体上施加压力实现焊接，冷却后即可形成坚固的焊缝。
3. 自保护药芯焊丝半自动焊
自保护药芯焊丝半自动焊特别适用于户外有风的场合，它不使用CO2靠药芯产生的气体保护，抗风性好，可用于管道的高熔敷率的全位置焊，目前以林肯公司生产的自保护药芯焊丝为各国所认同，其品牌有：NR-207、NR-204-H、NR-208-H等多种，可适用于X70、X80等管道的立下向焊。但该方法也存在打底焊时焊根易出现未熔合的缺陷。(6)管道干线用的钢管的材质按ap151标准有x42、x46、x52、x56、x60、x65、x70、x80等。
4. 焊机的CO2气体保护半自动或全自动焊
由于对CO2气保焊短路过渡过程控制技术深入研究的结果，目前国外相继生产了对焊接电流和电压波形进行适时控制或对输出特性进行电能控制的电源，前述的美国林肯公司的STT表面张力过渡焊接技术就属于波形控制的范畴。基于焊接设备性能的提高，使得管道实现半自动及全自动CO2气保焊得以很好实现，这就大大提高了焊接效率和焊接质量。系统用配管用不锈钢无缝钢管时，焊接常采用充氢气保护的弧焊工艺。
此外，在工厂内进行管道焊接也采用自动TIG焊，该方法质量好，但生产效率低。
电弧焊和混合激光焊的快速发展大大提高了管道焊焊接生产率，无论是焊接单一焊道还是焊接厚壁对接焊缝。改进生产应用和有力执行措施是提高焊接生产率的关键。焊接速度的增加和焊接生产率的提高能大大节约焊接变形和变形矫正的成本。因为药芯焊丝的价格较高，同时还要解决保护气体的气源，所以焊接成本较高。本文着重介绍下列焊接工艺：
·管道和容器的串联气体保护电弧焊（T-GMAW）和窄坡口串联气体保护电弧焊（NG-T-GMAW1）。
·管道的混合气体保护电弧/激光束焊（GMAW-LBW1）。
·管道的EWI Deep TIGTM焊。
为了1大程度节约焊接成本，需要改进焊接接头装配工艺和提高焊接生产率。近在单道焊接和多道焊接（或窄坡口焊接）的成功焊接案例，使焊接生产率的提高得以量化。例如, 将串联GMAW与窄坡口焊缝结合起来, 与传统制造技术相比，焊接生产率能提高5倍以上。焊接速度的增加和焊接生产率的提高能大大节约焊接变形和变形矫正的成本。
挤出焊接虽然也是通过热风进行焊接，但是，它和前面所述的两种热风焊接存在明显的不同之处，即它是通过挤出机或类似挤出机的装置对焊条进行加热挤出，使其先形成均匀塑化或熔融的熔体条，并不经过冷却就直接压在待焊部位进行焊接。在熔体条被压入母材上之前，母材的待焊部位必须事先进行预热至熔融温度，使其变为熔融态，然后在焊条熔体上施加压力实现焊接，冷却后即可形成坚固的焊缝。５．长输管道除特殊地形，一般均为地下敷设，运行中不易发现潜在的危险，尤其是建设中未检出的缺陷。
以上信息由专业从事管管自动焊直销的无锡固途焊接设备于2024/5/7 12:28:54发布
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