1.当铝壳电机的热保护连续运行时，应确定故障来自铝壳电机或过载或保护装置的整定值过低，故障消除后才能投入运行。
2.使用环境应始终保持干燥，电机表面应保持清洁，进气口不应受灰尘和纤维的阻碍。
3、轴承寿命结束后，电机运转的振动和噪音明显增大，检查轴承的径向游隙达到以下值时，更换轴承。
4.确保铝壳电机在运行过程中润滑良好。一般电机运行一段时间后，应补充或更换润滑脂。运转中轴承过热或润滑恶化时，液压应立即更换润滑脂。更换润滑脂时，应清除旧的润滑油，并有洗净轴承及轴承盖的油槽。
5.更换线圈时，必须记下原线圈的形式、尺寸和匝数、线规等，当丢失这些数据时，应向制造厂索取，随意改变原设计线圈，常使铝壳电机的某些性能下降，甚至失去使用价值。
6.拆卸电机时，可以从轴伸端或非伸端取出转子。如果不需要拆卸风扇，从非轴伸端取出转子更方便。从定子中取出转子时，应防止定子绕组或绝缘损坏。
冷挤压是机壳体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入机壳模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的电机机壳。冷挤压技术在应用中存在的难点主要有：
1、对机壳要求高。冷挤压时毛坯在机壳中受三向压应力而使变形抗力显著增大，这使得电机机壳所受的应力远比一般冲压模大，冷挤压钢材时，机壳所受的应力常达2000MPa～2500MPa。
2、需要大吨位的压力机。由于冷挤压时毛坯的变形抗力大，需用数百吨甚至几千吨的压力机。
3、由于冷挤压的机壳成本高，一般只适用于大批量生产的零件。它适宜的^小批量是5～10万件。
4、毛坯在挤压前需进行表面处理。这不但增加了工序，需占用较大的生产面积，而且难以实现生产自动化。
5、不宜用于高强度材料加工。
6、冷挤压零件的塑性、冲击韧性变差，而且零件的残余应力大，这会引起零件变形和耐腐蚀性的降低（产生应力腐蚀）。
外壳加工就是薄板五金件，也就是可以通过成形，冲压，弯曲，拉伸等手段来加工的零件，一个大体的定义就是在加工过程中厚度不变的零件。内高压成形技术通过控制内压力和材料流动来达到成形中空零件目的的材料成形工艺，是电机机壳成形方式的一种。
内高压成形技术是近年才出现的一种成形新技术，并且是目前国际上的一个研究前沿。各种连接件根据其结构特点，既可以用内高压成形法一次成形，也可先用一般挤压方法制成型材，然后用内高压成形法矫形，通过内部加压和轴向加力补料把管坯压入到模具型腔使其成形。
由于内高压成形性能优良，设计的自由度大，一个内高压成形件可以代替由几个零件焊接成形的工件，因此避免了焊接产生的扭曲和变形，具有较高的尺寸精度和力学性能。其主要优点为：减轻质量、节约材料。
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